A formázási folyamat a következő lépésekből áll: a betétek elhelyezése és előmelegítése, az anyagok adagolása, a forma lezárása, légtelenítés, nyomástartás, térhálósítás, formázás és a forma tisztítása. Most minden lépést részletesen bemutatok Önnek.
1. Helyezés beszúrása
A betétek általában fémből készülnek, és javíthatják a termék teljesítményét. A betétes termékek általában jelentősen javítják a mechanikai tulajdonságokat. Néhány betétet adnak hozzá, hogy a termék elektromos vezetőképességét, hővezető képességét vagy más funkcionális tulajdonságokat biztosítson. A betétek behelyezése előtt célszerű előmelegíteni.
Általában a betéteket kézzel helyezik el. Az elhelyezési pozíciónak pontosnak és stabilnak kell lennie. Kisebb betétek esetén a beszereléshez fogó vagy csipesz is használható. Egy termékben egy betét használható, vagy több különböző betét is elhelyezhető. A pozíció nem lehet rossz vagy ferde. A betéteknek stabilnak kell lenniük. Ha szükséges, rögzíteni kell őket, hogy megakadályozzák az elmozdulást vagy leválást. Ellenkező esetben a betétek felhasználási célja nem érhető el, a termék selejtezhető vagy akár a forma is megsérülhet.
2. Anyagok hozzáadása
A hozzáadott anyagok mennyiségének pontossága közvetlenül befolyásolja a termék méretét és sűrűségét. Ezért szükséges a mennyiség szigorú mérése és az anyagok egyenletes adagolása a formaüregekbe. A mennyiségi összeadás módszerei a következők: tömegmódszer, számlálási módszer és térfogatmódszer.
A gravimetriás módszer pontos, de meglehetősen nehézkes. Leginkább precíz méretigényű és térfogatmérő módszerekkel nehezen adagolható anyagokhoz, például porszerű vagy rostos anyagokhoz használják.
A volumetrikus módszer kevésbé pontos, mint a gravimetriás módszer, de kényelmesebb a működése, és általában poranyag mérésére használják.
A számlálási módszert csak az -előnyomott anyagok betöltésére használják.
Megjegyzések: Az anyag hozzáadása előtt először ellenőrizni kell, hogy nincs-e olajfolt, sorja, törmelék vagy egyéb idegen tárgy az üregben. Adja hozzá a pontosan kimért anyagot az üreg alakjának megfelelően, és amennyire csak lehetséges, töltse fel egyes nagy áramlási ellenállású helyeken. Ügyeljen a nehezen kitölthető részekre (például kiemelkedésekre, kis lyukakra, keskeny résekre és nyílások közelében lévő területekre), és adjon hozzá több anyagot ezekhez a részekhez. A tömítés megkönnyítése érdekében a legjobb, ha az anyagot középen kilógatja, és először a mag köré helyezi az anyagot, majd erősen nyomja meg. Ezzel csökkenthető az anyagáramlás magra ható ütközőereje, és nem lesz "anyagszökés" jelenség a mag furataiban. Ha kényelmesebb az anyagot az elősajtolt késztermék alakjában-adni, akkor ezt javasoljuk.
3. Formazárás
A formazárás két lépésre oszlik. Mielőtt a lyukasztó érintkezésbe kerülne az anyaggal, alacsony nyomáson (1.5 - 3.0 MPa) gyorsan le kell zárnia. Ez lerövidítheti a ciklust és megakadályozhatja a műanyag változását. Miután a lyukasztó érintkezésbe került az anyaggal, a zárási sebességet fokozatosan le kell lassítani, és nagy nyomást (15 - 30 MPa) kell használni a lassabb záráshoz. Ez azért van így, hogy elkerüljük a betétek károsodását, és kiszorítsuk a levegőt a formából.
4. Szellőztetés
A levegő, a nedvesség és az illékony anyagok eltávolításához az öntőformából, a forma zárása után bizonyos esetekben ki kell nyitni a formát egy ideig. Ezt a folyamatot szellőztetésnek nevezik. A szellőztetést a lehető leggyorsabban el kell végezni, és az anyag lágyítása előtt be kell fejezni. Ellenkező esetben az anyag megkeményedik és elveszíti plaszticitását. Ekkor még a forma kinyitása esetén sem szellőztethető ki a levegő, és még a hőmérséklet és a nyomás növelésével sem lehet ideális terméket kapni. A szellőztetés lerövidítheti a kikeményedési időt és javíthatja a termék mechanikai és elektromos tulajdonságait. A rétegesedés jelenségének elkerülése érdekében a termékben nem jó túl korán vagy túl későn szellőztetni. A túl korai szellőztetés nem éri el a célt, a túl késői szellőztetés pedig már megszilárdult, a gáz nem szellőztethető ki.
5. Keményedés
A hőre keményedő gyanták keményedésének nevezzük azt a folyamatot, amelynek során az anyagok folyó állapotból kemény, nem{0}}olvadó és nem-oldódó állapotba kerülnek. Amit itt kikeményedésnek nevezünk, az lényegében a kikeményedési sebességre, azaz a stabilizáció sebességére vonatkozik. Ez az a sebesség, amellyel a műanyag nem -olvadó és nem -olvadó állapotba változik a formán belül a minta szabványos formázása során. Általában (s/cm vastagságban) fejezik ki. A kikeményedési sebesség szorosan összefügg a műanyag tulajdonságaival, az elő-sajtolással, az elő-hevítéssel, a formázási hőmérséklettel és nyomással stb.
A kikeményedés sebessége attól függ, hogy a gyanta kis-molekula-tömegű komponensei milyen sebességgel alakulnak át nagy-molekulatömegű-termékekké. Vagyis a kikeményedés sebessége a gyanta molekulaszerkezetétől függ. Például a hőre keményedő fenolgyanták kisebb relatív molekulatömeggel és kevesebb elágazással rendelkeznek, így a keményítőszer könnyen reagálhat az aktív csoportokkal, ami gyors kikeményedési sebességet eredményez. Nagyobb relatív molekulatömegével és nagyobb viszkozitásával kevésbé segíti elő az aktív csoportok kondenzációját (hidroxi-metil), így a térhálósodási sebesség is lassú. A kikeményedés sebessége közvetlenül befolyásolja a gyártás hatékonyságát. A hőre keményedő műanyagok térhálósodásának felgyorsítása érdekében a formázási folyamat során néha néhány térhálósítót is adnak hozzá. Például hexametilén-tetramint adhatunk a hőre keményedő fenolos formázóporhoz; oxálsavat adhatunk a karbamid-formaldehid formázóporhoz. Bizonyos szervetlen töltőanyagok is befolyásolják a formázópor kötési sebességét. Például a magnézium kloridjai vagy hidroxidjai felgyorsíthatják a fenolos formázópor megkeményedését.
6. Nyomástartási idő
Az öntőformán belüli gyanta kikeményedési folyamata során mindig magas hőmérséklet és nagy nyomás alatt van. A hevítés, nyomás alá helyezés, a térhálósodás befejezéséig, majd az azt követő lehűtéshez és nyomáscsökkentésig eltelt időt nyomástartási időnek nevezzük. Lényegében a nyomástartási idő a hőmérséklet és a nyomás fenntartásának időtartama. Teljesen összhangban van a kötési sebességgel. Ha a nyomástartási idő túl rövid, vagyis ha a lehűlés és nyomáscsökkentés túl korán történik, az a gyanta tökéletlen kikeményedését eredményezi, ami csökkenti a termék mechanikai tulajdonságait, elektromos tulajdonságait és hőállóságát. Ugyanakkor a termék kibontása után tovább zsugorodik, és vetemedést okoz. Ha a nyomástartási idő túl hosszú, az nemcsak meghosszabbítja a gyártási ciklust, hanem a gyanta túlzott -keresztkötését is okozza, ami túlzott anyagzsugorodást, megnövekedett sűrűséget és belső feszültséget eredményez a gyanta és a töltőanyagok között. Súlyos esetekben a termék megrepedhet. Ezért a képlékeny tulajdonságok alapján megfelelő tartási nyomásidőt kell meghatározni. Sem túl hosszú, sem túl rövid nem megfelelő. Általában az öntési folyamat során a kikeményedési időt 30 másodperc és néhány perc közé állítják be.
7. Bontás
A szétszerelést általában egy kitoló (ki)rúd segítségével hajtják végre. A formázórudakkal vagy bizonyos betétekkel rendelkező termékeknél az alakító rudakat és az egyéb alkatrészeket speciális szerszámokkal le kell csavarni, mielőtt az öntőformát lebontják.
8. A forma tisztítása
Mivel a fröccsöntési folyamat során előfordulhat, hogy maradványanyag és sorja marad a formában, a formát minden egyes formázás után alaposan meg kell tisztítani. Ha a tapadó anyagok túl szilárdan ragaszkodnak, akkor rézlemezekkel vagy polírozószeres letörléssel eltávolíthatók. Tisztítás után vigyen fel leválasztószert, hogy megkönnyítse a következő formázási folyamatot.
9. Kezelés után-
A termékek minőségének további javítása érdekében a termékek kibontása után gyakran magasabb hőmérsékleten kell azokat kezelni. Az utókezelés hőmérséklete{1}}a műanyag típusától függően változik. Az utókezelés-célja:
Győződjön meg arról, hogy a műanyag termékek teljesen megkötöttek.
② Csökkentse a nedvesség és az illékony anyagok mennyiségét a termékben az elektromos tulajdonságainak javítása érdekében.
③ Szüntesse meg a termék belső feszültségeit stb.
A kezelés utáni szárítási-folyamat során az illékony anyagok további elpárolgása miatt a termékek zsugorodáson és méretváltozásokon is átmennek. Néha vetemedés és repedések is előfordulhatnak. Ezért a kezelés utáni-feltételeket szigorúan ellenőrizni kell.